Krizler, zayıflıkları ortaya çıkarır. Koronavirüs pandemisi ise ‘ağa bağlı’ üretim ve lojistiğin değerini gösterdi. Her makinenin kullanımı ve durumu gerçek zamanlı olarak takip edilebilir olduğu için, Nesnelerin İnterneti (IoT) imalatçı şirketlerin kesintilere öncesine göre daha esnek tepki göstermesine yardımcı oluyor ve tedarik zincirinde şeffaflık sağlıyor. Endüstriyel Teknolojiden sorumlu Bosch Yönetim Kurulu üyesi Rolf Najork, şöyle konuştu;
“Özellikle mevcut kriz gibi istisnai durumlarda, bağlanabilirlik, şirketleri daha az savunmasız hale getiriyor ve gemiyi dengede tutmalarına yardımcı oluyor”
Örneğin, enfeksiyon riskinin fiziksel yakınlığı zorlaştırdığı durumlarda, vardiya değişimi dijital olarak yapılabilir. Dijitalleşme, sahada bir teknisyen ihtiyacı olmaksızın sistemlerin ve makinelerin uzaktan görüntülenmesini ve bakımını sağlar. Akıllı yazılım, herhangi bir yerden malları ve teslimatları izleyebilir ve ikmali sağlayabilir. Endüstri 4.0 sayesinde bunların hepsi mümkün. Ağa bağlı çözümler, üretim ve lojistiği daha basit, daha verimli, daha esnek ve aynı zamanda daha sağlam hale getirmeye yardımcı olur.
Bosch, 2012 yılında hem kendi tesislerinde hem de müşterilerine ait tesislerde üretim ve lojistiğe bağlanabilirlik eklemeye başladı. 2019 yılına gelindiğinde şirket, bir önceki yıla göre %25’lik artışla üretim ve lojistik için geliştirdiği ağa bağlı çözümlerle 750 milyon €’dan fazla satış gerçekleştirdi.
Endüstri 4.0 proje uygulamaları , fabrika verimliliğini artırıyor
Geleceğin fabrikasında, sabit olan tek şey; zeminler, duvarlar ve tavanlar. Geleceğin fabrikası, pahalı iyileştirmelere gerek kalmadan binlerce farklı ürün ve varyantı, bir parti büyüklüğüne kadar üretebilen bir üretim yapısı vizyonunu rehber edinerek kendisini sürekli olarak yeniden keşfedebilmeli. Bu nedenle bağlanabilirliğe kendini adayan Bosch, bu alanda yapılan projelerle ilerleme sağlıyor ve ölçülebilir fayda elde ediyor. Endüstri 4.0 çözümleriyle, bireysel lokasyonlarda üretkenliği %25’e kadar artırmak mümkün hale geliyor.
Najork, konuşmasına şöyle devam etti;
“Bağlanabilirlik, rekabetçi olmayı sürdürmek isteyen şirketler için esastır. Endüstri 4.0 muazzam potansiyel sunan tarihi bir fırsat. Yalnızca fabrikanın verimliliğini iyileştirmekle kalmıyor, aynı zamanda şirketlerin değişikliklere hızlı ve uygun şekilde yanıt vermelerini sağlıyoruz”
Bosch örneğini ele alırsak, otomotiv endüstrisinin yaşadığı dönüşüm, güç aktarma çözümleri iş bölümü için uyum sağlama konusunda ve maliyetler üzerinde baskı anlamına geliyor. Tam olarak bu nedenle, bölüm önümüzdeki birkaç yıl içinde kapsamlı bir şekilde dijitalleşme ve bağlanabilirlik için üretim faaliyetlerine 500 milyon € yatırım yapacak. 2025 yılına kadar beklenen tasarruf ise tahminen iki kat daha yüksek olacak. Ayrıca yapay zeka (AI) kullanımının bu tasarrufu daha da arttırması bekleniyor. Burada makinelerin kestirimci bakımı, kalite güvencesi ve üretim süreçlerinin iyileştirilmesi için AI çözümlerine odaklanılıyor. Örneğin AI, detaylı üretim programlama, zamandan ve masraflardan tasarruf için Reutlingen’deki Bosch yonga plakası üretim tesisi gibi, 500’den fazla üretim adımı içeren son derece karmaşık yarı iletken fabrikalarında kullanılıyor.
Bireysel projelerden büyük ölçekli uygulamalara kadar…
Endüstri derneği Bitkom tarafından yapılan son araştırmaya göre, Almanya’da 100’den fazla çalışanı olan 10 sanayi şirketinden 6’sı halihazırda Endüstri 4.0 uygulamalarını kullanıyor. Ancak bu uygulamaların çoğu sadece kısmi Endüstri 4.0 çalışmalarından oluşuyor. Alman Makine ve Techizat Üreticileri Birliği-VDMA, ülkenin mevcut makine aksamının % 80’inin henüz dijitalleştirilmediğini tahmin ediyor. Najork, şu ifadeleri kullandı;
“Üretimde düzenleme ve ince ayar yapabileceğimiz daha pek çok nokta var. Şimdi görevimiz, Endüstri 4.0’ı imalat sektörünün tüm bölümlerinde norm haline getirmektir”
Şirketler için Endüstri 4.0’ı uygulamanın önündeki en büyük engel, bunun gerektirdiği büyük sermaye miktarlarıdır (Bitkom, 2020). Ayrıca makine aksamının yapısı, iletişim teknolojisi ve sensör sistemleriyle de iyileştirilebilir. Bunu yapmak, endüstriyel alanda nesnelerin internetinin kapısını açar. Erbach-Almanya’daki Bosch Rextroth tesisi, büyük ölçekli makine hatlarına yapılan küçük yatırımların bile nasıl faydalı olabileceğini gösteren bir örnek. Bu hatları sensör ve ışık bariyerleriyle donatmak için toplam 25.000 € harcandı ve şimdi yılda yaklaşık 200.000 € tasarruf sağlanıyor.
Ağa bağlı çözümlerle ekonomik ve ekolojik unsurları dengeleme
Önde gelen bir IoT şirketi olarak Bosch, Endüstri 4.0’ı şekillendirmek için gerekli temel yetkinliklerin tümüne sahiptir. Portföyü arasında bakım, izleme ve lojistik için yazılım paketleri, üretim ve nakliye için robotik sistemler, mevcut makineler için iyileştirme çözümleri ve makine operatörleri için destek sistemleri bulunuyor. Şimdi ise Bosch, üçüncü şahıs uygulamalarına açık, yazılım tabanlı, 5G özellikli bir kontrol teknolojisi olan “ctrlX Otomasyon”u piyasaya sürüyor. Bu, fabrikalardaki münferit çözümlere son veriyor. 30’dan fazla veri protokolüne sahip yeni Bosch Rexroth otomasyon platformu, geleceğin fabrikasının kontrol merkezi olacak. Gelişmiş Nexeed Endüstriyel Uygulama Sistemiyle Bosch Ağa Bağlı Endüstri iş birimi, üretim ve lojistik için bir ‘uygulama mağazasından’ fazlasını sunuyor. Çeşitli yazılım uygulamaları ihtiyaç oldukça sipariş edilebilir, kullanılabilir ve bir diğeriyle birleştirilebilir. Tüm makine verilerinin açık ve standart bir biçimde mevcut olması fabrikada daha fazla şeffaflık ve verimlilik sağlar. Ekonomik ve ekolojik etkenlerin nasıl uyumlu hale getirileceğinin en iyi örneği, Bosch Enerji Platformudur. Sisteme bir makine bağlandıktan sonra, güç tüketimi izlenebilir, analiz ve kontrol edilebilir. Böylece daha ekonomik, daha az enerji gerektiren ve daha az CO2 yayan fabrikalar ortaya çıkar. Bağlanabilirlik, üretimi “iklim nötr” hale getirmede önemli bir rol oynayacaktır.
